缺陷一：鑄造(zao)縮孔

　　主要原(yuán)因有合金凝(níng)固收縮産生(sheng)鑄造縮孔和(hé)合金溶解時(shi)吸收了大量(liang)的空氣中的(de)氧氣、氮氣等(děng)，合金凝固🌂時(shi)放出氣體造(zao)成鑄🔅造縮孔(kǒng)。

　　解決的辦法(fǎ)：

　　1）放置儲金球(qiú)。

　　2）加粗鑄道的(de)直徑或減短(duǎn)鑄道的長度(dù)。

　　3）增加金屬的(de)用量。

　　4）采用下(xia)列方法，防止(zhǐ)組織面向鑄(zhu)道方向出現(xian)凹陷。

　　a.在鑄道(dao)的根部放置(zhì)冷卻道。

　　b.為防(fáng)止已熔化的(de)金屬垂直撞(zhuàng)擊型腔，鑄道(dao)應成弧形。

　　c.斜(xie)向放置鑄道(dao)。

　　缺陷二：鑄件(jiàn)表面粗糙不(bú)光潔缺陷

　　型(xing)腔表面粗糙(cao)和熔化的金(jin)屬與型腔表(biao)面産生了化(huà)學反應，主要(yao)體現出下列(liè)情況。

　　1）包埋料(liao)粒子粗，攪拌(ban)後不細膩。

　　2）包(bao)埋料固化後(hou)直接放入茂(mào)福爐中焙燒(shāo)，水分過多。

　　3）焙(bèi)燒的升溫速(su)度過快，型腔(qiang)中的不同位(wèi)置産生膨♌脹(zhàng)差，使型腔内(nèi)面剝落。

　　4）焙燒(shāo)的zui高溫度過(guo)高或焙燒時(shí)間過長，使型(xing)腔内面過🔱于(yú)幹燥等。

　　5）金屬(shǔ)的熔化溫度(dù)或鑄圈的焙(bèi)燒的溫度過(guo)高，使金屬與(yu)型腔産生反(fan)應，鑄件表面(mian)燒粘了包埋(mái)料。

　　6）鑄型的焙(bei)燒不充分，已(yǐ)熔化的金屬(shu)鑄入時，引起(qǐ)包埋料的💞分(fen)解，發生較多(duō)的氣體，在鑄(zhù)件表面産生(shēng)麻點。

　　7）熔化的(de)金屬鑄入後(hou)，造成型腔中(zhong)局部的溫度(dù)過高，鑄件表(biao)💛面産生局部(bù)的粗糙。

　　解決(jue)的辦法：

　　a.不要(yào)過度熔化金(jīn)屬。

　　b.鑄型的焙(bei)燒溫度不要(yao)過高。

　　c.鑄型的(de)焙燒溫度不(bu)要過低（磷酸(suān)鹽包埋料的(de)焙燒溫度🔱為(wéi)800度-900度🌈）。

　　d.避免發(fā)生組織面向(xiàng)鑄道方向出(chū)現凹陷的現(xiàn)象。

　　e.在蠟型上(shàng)塗布防止燒(shao)粘的液體。

　　缺(quē)陷三：鑄件發(fā)生龜裂缺陷(xian)

　　有兩大原因(yīn)，一是通常因(yin)該處的金屬(shǔ)凝固過快，産(chǎn)生鑄🌂造缺📧陷(xian)📱（接縫）；二是因(yin)高溫産生的(de)龜裂。

　　1）對于金(jīn)屬凝固過快(kuai)，産生的鑄造(zào)接縫，可以通(tong)過控制❤️鑄入(rù)時間和凝固(gù)時間來解決(jue)。鑄入時間的(de)相關因素❄️：蠟(la)型的形🔅狀。鑄(zhù)到的🔆粗細數(shù)量。鑄造壓力(li)（鑄造機）。包埋(mai)㊙️料的透氣性(xing)。凝固時間的(de)相關因素：蠟(là)型的形狀。鑄(zhu)圈的zui高焙燒(shao)溫度。包埋料(liào)的類型⭐。金屬(shǔ)的類型。鑄造(zào)的溫度。

　　2）因高(gāo)溫産生的龜(gui)裂，與金屬及(jí)包埋料的機(ji)械性能有關(guan)。下列情況易(yi)産生龜裂：鑄(zhu)入溫度高易(yi)産生龜裂；強(qiang)度高的包埋(mai)料易産生龜(gui)裂；延伸性小(xiao)的鎳烙合金(jin)及钴烙合金(jīn)易産生龜裂(liè)。

　　解決的辦法(fa)：

　　使用強度低(di)的包埋料；盡(jìn)量降低金屬(shu)的鑄入溫度(du)；不使用延展(zhǎn)性小的。較脆(cuì)的合金。