精密鑄鋼件(jian)是經過矽溶(róng)膠鑄造工藝(yì)鑄出的鑄件(jian)，其尺寸⭐精度(dù)高，表面光潔(jie)度好，可免除(chú)減少機械加(jiā)工，節省材料(liào)和加工費用(yong)。對于形狀複(fú)雜的零件更(gèng)好适合，還可(ke)以将多個零(líng)件直接鑄造(zao)成一體的，省(sheng)去去了組合(hé)焊接的工作(zuo)。

　　對于精密鑄(zhù)鋼件鑄造時(shi)要避免氣孔(kong)的産生，會影(yǐng)響産品的強(qiáng)度，氣孔處疏(shū)松給其鑄造(zào)加工帶來麻(ma)煩。氣👄孔是金(jīn)屬🌈液冷卻凝(níng)🍓固過程中，鑄(zhù)錠中析出的(de)氣體形成的(de)氣🌈泡缺陷。産(chǎn)生氣孔産生(sheng)的主要原因(yīn)👉如下：

　　1.塗層透(tòu)氣性差或負(fu)壓不足，充填(tian)砂透氣性差(cha)，導緻空腔内(nèi)🈚的氣體和殘(can)渣不能及時(shí)排出，在充填(tián)壓力下形成(chéng)孔隙。

　　2.澆注速(sù)度太慢，無法(fa)填滿澆注杯(bēi)，暴露澆口，卷(juan)入空✂️氣，吸☎️入(rù)爐渣，形成夾(jiá)帶孔和渣孔(kǒng)。

　　3.泡沫模型氣(qi)化分解産生(sheng)的大量氣體(ti)和殘渣不能(neng)及時從模具(jù)🔅中排出，填充(chōng)在泡沫和塗(tú)層中的幹砂(shā)幹燥不良。在(zai)液态合金的(de)高溫下，大量(liang)的氫氣和氧(yǎng)氣裂解侵入(ru)鑄件，是氣孔(kong)形成的主要(yào)♋原因。

　　4.由于澆(jiāo)注系統設計(jì)不合理，熔融(róng)金屬的填充(chong)速度快于泡(pao)沫氣化退讓(ràng)和氣體排出(chu)的速度，導緻(zhi)氣化殘渣🙇🏻被(bèi)截留在👣熔融(róng)金屬中，再次(cì)氣化，在内壁(bi)形成帶有黑(hēi)煙的分解孔(kong)隙。

　　5.澆口杯與(yǔ)澆口及澆注(zhù)系統的連接(jie)處密封不良(liang)，尤🔞其是澆口(kǒu)杯與澆口杯(bēi)的連接處密(mì)封不良，在負(fu)壓作用下容(róng)易形成夾砂(shā)和氣孔。這種(zhong)現象可以用(yong)伯努利方程(cheng)來計🏃算和解(jiě)釋。

　　6.型砂粒度(dù)過細，含塵量(liang)高，透氣性差(chà)，負壓管道内(nèi)部🔴堵塞造成(cheng)負壓扭曲，使(shi)型腔周圍負(fù)壓值遠低于(yu)指示負💛壓，蒸(zheng)汽不能及時(shí)從塗層中排(pái)出，形成氣孔(kǒng)或皺皮。

　　7.澆注(zhù)溫度低，充型(xíng)前的熔融金(jīn)屬不能充分(fèn)汽化泡沫，未(wei)分解的殘餘(yú)物質不能浮(fú)到冒口并在(zài)鑄件中♈凝固(gu)🚶‍♀️形成🌂氣孔。

　　8.鋼(gāng)水脫氧不良(liáng)，爐缸、爐内、鋼(gang)包内清渣不(bú)整齊，鎮靜時(shi)間過短，澆🏃‍♂️注(zhù)過程堵渣無(wu)效，澆注工藝(yi)不合理，造成(cheng)渣孔。

　　9.内流道(dào)開啟位置不(bú)合理，充模時(shi)形成死角區(qu)域。由于模腔(qiāng)💞内的氣壓，氣(qi)化殘渣在死(sǐ)角處堆積形(xíng)成氣孔。内流(liu)道橫截面積(ji)🈲過大，使充模(mó)速度快于泡(pào)沫氣化退讓(ràng)速度。泡沫在(zai)合金中被吞(tūn)噬分解氣化(huà)，但氣⚽體不能(néng)排🎯出形成氣(qì)孔。

　　10.澆注杯容(róng)量太小，熔融(rong)金屬形成渦(wō)流，侵入空氣(qì)産生氣孔。

　　鑄(zhu)造生産中産(chan)生氣孔是一(yi)種産品缺陷(xian)，對後續的加(jia)工以及使用(yòng)都會帶來影(ying)響，所以我們(men)在生産中要(yào)規避氣孔的(de)出現。