精密(mì)鑄鋼件是經過(guo)矽溶膠鑄造工(gōng)藝鑄出的鑄件(jian)，其尺寸精度高(gao)，表面光潔度好(hao)，可免除減少機(jī)械加🏃🏻工，節省材(cái)料和加工費用(yòng)🌏。對于形狀複雜(za)的零件更好适(shì)合，還可以将多(duō)個零件直接鑄(zhù)造成一體的，省(shěng)去去了組合焊(han)接的工作。

　　對于(yu)精密鑄鋼件鑄(zhu)造時要避免氣(qi)孔的産生，會影(yǐng)響産👣品的強度(du)，氣孔處疏松給(gěi)其鑄造加工帶(dai)來麻❓煩。氣孔是(shi)金屬液冷卻凝(níng)固過程中，鑄錠(ding)中析出的📞氣體(ti)形成的氣泡缺(quē)陷⁉️。産生氣孔産(chan)生的主要原因(yīn)如下：

　　1.塗層透氣(qi)性差或負壓不(bu)足，充填砂透氣(qì)性差，導緻空腔(qiang)🌐内的氣體和殘(cán)渣不能及時排(pai)出，在充填壓力(lì)下形成孔隙。

　　2.澆(jiāo)注速度太慢，無(wu)法填滿澆注杯(bei)，暴露澆口，卷入(rù)空氣，吸入爐渣(zhā)㊙️，形成夾帶孔和(he)渣孔。

　　3.泡沫模型(xing)氣化分解産生(shēng)的大量氣體和(hé)殘渣不能及時(shí)從模具💁中排出(chū)，填充在泡沫和(he)塗層中的幹砂(sha)幹燥☁️不良。在液(yè)态合金的高溫(wen)下，大量的氫氣(qi)和氧氣裂解㊙️侵(qīn)入鑄件，是氣❓孔(kong)形成🏃🏻‍♂️的主要原(yuan)因。

　　4.由于澆注系(xì)統設計不合理(li)，熔融金屬的填(tián)充速度快于泡(pào)沫氣化退讓和(hé)氣體排出的速(sù)度，導緻氣化殘(cán)渣被截留在🚶熔(rong)融金屬中，再次(ci)氣化，在内壁形(xing)成帶有黑煙的(de)分解孔隙。

　　5.澆口(kou)杯與澆口及澆(jiao)注系統的連接(jie)處密封不良，尤(yóu)其是澆口🥵杯與(yǔ)澆口杯的連接(jie)處密封不良，在(zài)負壓作用下容(róng)🌈易形💚成夾🛀🏻砂和(hé)氣孔。這種現象(xiàng)可以用伯努利(li)方程來計💘算和(hé)解⛱️釋。

　　6.型砂粒度(du)過細，含塵量高(gao)，透氣性差，負壓(ya)管道内部♈堵塞(sāi)造成負壓扭曲(qǔ)，使型腔周圍負(fù)壓值遠低于指(zhǐ)示負壓，蒸🏃汽不(bu)能及時從塗層(céng)中排出，形成氣(qì)孔或皺皮。

　　7.澆注(zhu)溫度低，充型前(qian)的熔融金屬不(bú)能充分汽化泡(pao)沫，未分解的殘(can)餘物質不能浮(fu)到冒口并在鑄(zhu)件中凝固形成(chéng)氣孔。

　　8.鋼水脫氧(yǎng)不良，爐缸、爐内(nei)、鋼包内清渣不(bu)整齊，鎮靜時間(jiān)過短，澆注過程(chéng)堵渣無效，澆注(zhù)工藝不合理，造(zao)成渣孔。

　　9.内流道(dao)開啟位置不合(he)理，充模時形成(chéng)死角區域。由于(yú)🥰模腔内✨的氣壓(yā)，氣化殘渣在死(si)角處堆積形成(cheng)氣孔。内流道橫(héng)截面積過大，使(shi)充模速度快于(yu)泡沫氣化退讓(ràng)速度。泡沫在合(hé)金中被✍️吞噬分(fèn)解氣化，但氣體(ti)不能排出形成(cheng)氣孔。

　　10.澆注杯容(róng)量太小，熔融金(jin)屬形成渦流，侵(qin)入空氣産生氣(qi)孔。

　　鑄造生産中(zhong)産生氣孔是一(yi)種産品缺陷，對(duì)後續的加工以(yǐ)及🧑🏾‍🤝‍🧑🏼使用都會帶(dài)來影響，所以我(wo)們在生産中要(yào)規避氣孔的出(chū)現。